在现代工业生产中，气电版自动分选机凭借其高效、精准的特点，成为电芯分选环节的核心设备。该设备通过软件参数设定与PLC(可编程逻辑控制器)的协同控制，实现了从电芯上料到分档存储的全流程自动化，显著提升了生产效率与产品质量。以下将详细解析其工艺流程及技术优势。

一、工艺流程概述

气电版自动分选机的核心流程可概括为“上料-运输-测试-扫码-分档-记录-取料”七个环节。每个环节均通过精密的机械设计与智能控制系统无缝衔接，确保电芯分选的准确性与稳定性。

1. 人工上料：初始环节的精准控制

操作人员首先将待分选的电芯批量放入料斗。料斗设计需兼顾容量与电芯保护，避免运输过程中因碰撞导致损伤。料斗出口与输送装置的对接精度直接影响后续流程的顺畅性，因此设备通常配备位置传感器，实时监测料斗状态，确保电芯逐个、有序进入输送线。

2. 电机运载：稳定传输的关键

电芯从料斗释放后，由电机驱动的输送带或机械臂运载至测试工位。电机转速与启停时间通过PLC精确控制，确保电芯到达测试区的位置偏差在毫米级以内。这一环节需平衡传输速度与稳定性，避免因振动或急停导致电芯移位，影响后续测试精度。

3. 自动测试：电压与内阻的双重把关

电芯进入测试工位后，系统自动对其电压和内阻进行检测。测试模块采用高精度传感器，结合动态校准技术，可适应不同规格电芯的检测需求。测试结果通过数字信号传输至PLC，作为分档的核心依据。此环节的可靠性直接决定分选质量，因此设备通常配备冗余测试通道，避免因单点故障导致数据异常。

4. 自动扫码：信息追溯的基石

完成测试后，电芯进入扫码工位。扫码器通过识别电芯表面编码，将其唯一标识与测试数据绑定，形成完整的质量追溯链。扫码成功率需达到99.9%以上，因此设备采用多角度扫描与图像纠错技术，确保即使电芯表面存在轻微划痕或倾斜，仍能准确读取信息。

5. 智能分档：参数驱动的精准分类

PLC根据预设参数(如电压范围、内阻阈值)与测试结果，将电芯分配至对应档位槽。分档逻辑支持多级分类，可同时按性能等级、生产批次等维度进行细分。分档机构采用气动或电动推杆，动作响应时间短于0.5秒，确保电芯快速、准确落入目标槽位。

6. 数据记录：质量管理的数字化支撑

分档完成后，系统自动将测试数据、扫码信息及分档结果上传至数据库。数据存储格式兼容主流MES系统，支持按时间、批次、档位等维度查询与导出。这一环节为生产分析提供了数据基础，帮助企业优化工艺参数，降低不良率。

7. 人工取料：流程闭环的最后一步

操作人员定期从档位槽中取出分选完成的电芯，进行后续包装或组装。取料口设计需符合人体工学，减少操作疲劳;同时配备安全光栅，防止设备运行期间误触导致的意外。

二、技术优势与行业价值

效率提升：全流程自动化使单台设备日处理量突破万级，较人工分选效率提升300%以上;

精度保障：测试误差控制在±1%以内，分档准确率超过99.5%;

灵活性：软件参数可快速调整，适应不同型号电芯的分选需求，缩短换型时间;

可追溯性：数据全程记录，满足汽车等行业对电池质量追溯的严苛要求。